主偏角KAPR(或切入角PISR)是切削刃與進給方向之間的夾角。

為了成功完成車削工序，選擇正確的主偏角/切入角非常重要。主偏角/切入角會影響：工況：切屑形狀切削力方向切入的切削刃長度。1：大主偏角(小切入角）切削力被導向夾頭，振動趨勢更低能夠車削軸切削力更高，特別是在切入和切出在加工HRSA和表面硬化工件時容易出現(xiàn)溝槽磨損2：小主偏角（大切入角）引導至工件的徑向力增加將導致振動趨勢切削刃上的負荷減產生較薄的切屑=較高的進給率減少溝槽磨損不能車削90o軸肩 數(shù)控刀片經過特殊涂層處理，不僅提高了耐磨性，還延長了使用壽命。四會數(shù)控刀片銷售

生產中要求較大加工效率，提高切削速度是一個直接可行的方向，但切削速度提高，對刀片的耐磨性要求將更高。如果刀片耐磨性未做調整，只加大切削速度，反而會為操作者帶來更多的換刀及換刀后輔助作業(yè)時間，效率上優(yōu)勢并不明顯，不但與通過提高切削速度提升效率的初衷相違背，反而因加工速度的提高導致頻繁換刀，加大了操作工的作業(yè)難度，增大了生產中不穩(wěn)定因素，刀具材料消耗多，經濟不合理。

在這種情況下，想要達到更高的加工效率，只能從刀片本身的耐磨性上考慮。 連州泰珂洛數(shù)控刀片供應商模具打造求精細，喜一數(shù)控刀片助力，雕琢無痕，還原設計，成品堪稱典范。

改進加工結果的方法：1.切深逐層遞減（切屑面積不變）能夠實現(xiàn)恒定的切屑面積,這是數(shù)控程序中常用的方法。-走刀很深-遵照樣本中進刀表上的推薦值-更加“平衡”的切屑面積-一次走刀實際約為0.07mm2.切深恒定無論走刀次數(shù)的多少，每次走刀深度都相等。-對刀片有更高的要求-確保很好切屑控制-不應用于螺距大于TP1.5mm或16TP時利用額外余量精修螺紋牙頂：加工螺紋之前，不必將胚料車削至精確的直徑，利用額外余量/材料精修螺紋牙頂。對于精修牙頂?shù)镀?，前面的車削工序應留?.03-0.07mm的材料，以使牙頂正確成形。外螺紋進刀值推薦（ISO公制）確保工件和刀具對中：使用中心線偏差±0.1mm。切削刃位置過高，后角將減小，切削刃將受到剮蹭（破裂）；切削刃位置過低，螺紋牙型可能不正確。

螺紋加工重要基本知識

1.術語定義：①牙底，②牙側，③牙頂螺旋升角：螺旋升角取決于螺紋的直徑和螺距。通過更換刀墊調整刀片的牙側后角。刃傾角為γ。比較常見的刃傾角為1°，對應刀柄中的標準刀墊。螺紋加工工序中的很高軸向切削力在切削刀具切入和切出工件期間出現(xiàn)。切削參數(shù)過高可能導致夾緊不可靠的刀片出現(xiàn)運動。傾斜刀片以獲得間隙：可在刀柄中的刀片下方利用刀墊設置刃傾角。根據(jù)刃傾角選擇刀墊：工件直徑和螺距會影響刃傾角。 一般經驗法則是，選擇小于等于切深的刀尖半徑！

大多數(shù)人在選擇車削刀片時，除了用固定的刀片品牌和型號，相信更多人是選用性價比高的車刀。即如何用合適的價格加工出更多的工件？

原則上先選擇刀片材質、刀片槽型，再選擇刀片形狀、尺寸、刀尖半徑大小，再選擇刀片的主偏角與副偏角（刀尖角），還得考慮左右手刀片、正負前角等參數(shù)。

實際上，為實現(xiàn)良好的切屑控制和加工性能，就是權衡刀片的每個參數(shù)，選擇適合自身加工的方案。按照慣例，刀片材質的選擇通常基于所涉及的是粗加工還是精加工工序。

刀具材料的種類繁多，當前使用的材料主要分為四大類：工具鋼（包括碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼）、硬質合金、陶瓷刀具和超硬質刀具材料，其中高速鋼與硬質合金是目前使用較多的刀具材料。

刀片材質的韌性能夠補償槽型強度的不足，刀片槽型與刀片材質是相互補充。 精加工：以小切深和低進給率執(zhí)行的工序。要求低切削力的工序?；蓐朞SG數(shù)控刀片推薦

在難加工材料中，刀具極容易出現(xiàn)的一種磨損----溝槽磨損。四會數(shù)控刀片銷售

既要刀片的強度，也要刀片的可靠性那么你得考慮這幾點：針對刀具所需的主偏角可達性選擇刀片形狀，應選擇盡可能大的刀尖角；大刀尖角強度高，但需要更高的機床功率，且更易產生振動；小刀尖角剛性較差且切削刃吃刀小，導致其對熱量的影響更加敏感。1：切削刃強度（大刀尖角）更堅固的切削刃，更高的進給率，更大的切削力，更大的振動；2:低振動（小刀尖角）更高的可達性，更小的振動，更小的切削力剛性，更差的切削刃。刀尖半徑RE是車削工序中的一項關鍵因素，但是一定區(qū)別好小刀尖半徑和大刀尖半徑他們的加工范圍。錯誤的的切深和進給，會影響表面質量、斷屑和刀片強度。1:小刀尖半徑適合小切深減少振動剛性差的切削刃更好的斷屑性能2:大刀尖半徑高進給率大切深更高切削刃安全性提高徑向力四會數(shù)控刀片銷售