坩堝內放置一個直角熱電偶與固定的碳化硅保護套對鋁液進行準確測溫對溫控進行監(jiān)督控制，如超溫即報警。坩堝外（即爐膛內）放置一個熱電偶用于檢測爐膛的主控溫度。工作中設有3相工作電流、電壓顯示，同時設有漏電保護、漏液、超溫報警斷電等控制功能。加熱元件控制采用電子觸發(fā)、SSR模塊控制，加熱功率大小可調。具有省電、控溫精度高的特點。爐門的升降為上下升降結構，采用AC馬達、減速機控制，爐門與燃燒機加熱為聯(lián)鎖控制，當爐門打開后爐內停止加熱，關閉后方可加熱起到安全保護作用。固熔爐與電氣控制配套使用，具有很高的自動化程度。江蘇圓形固溶爐定制

固溶爐在進行淬火冷卻時，淬火水池深度超過裝料框1.5倍，可確保工件在淬火池得到淬火冷卻，淬火水池內另采用感應加熱爐體進行加熱。并通過紅外測溫儀表自動控制鋁合金在淬火后的溫度。水池有進水口，可冷卻水溫，池內設有循環(huán)水泵進行熱水噴射循環(huán)，使溫度均勻淬火。確保工件在加熱過程中無熱量散發(fā)。加熱元器件采用帶狀電熱元件，分別布置在爐膛兩側，鋁合金固溶爐具有使用壽命長的特點。在感應加熱設備爐口安裝有紅外測溫儀確保工件不超溫，該控溫儀還設置了通訊口，可與控制計算機通訊，工藝過程的溫度控制數(shù)值、保溫時間等參數(shù)由控制計算機統(tǒng)一編程、管理。臺州自動固溶爐裝置固溶爐淬火水池深度超過裝料框1.5倍，可確保工件在淬火池得到淬火冷卻。

固溶爐在能淬透的情況下，截面尺寸越大的工件，雖然實際冷卻速度更緩，開裂的危險性卻反而愈大。這一切都是由于這類鋼的熱應力隨尺寸的增大實際冷卻速度減慢，熱應力減小，組織應力隨尺寸的增大而增加，較后形成以組織應力為主的拉應力作用在工件表面的作用特點造成的。并與冷卻愈慢應力愈小的傳統(tǒng)觀念大相徑庭。對這類鋼件而言，在正常條件下淬火的高淬透性鋼件中只能形成縱裂。避免淬裂的可靠原則是設法盡量減小截面內外馬氏體轉變的不等時性。時效可以在常溫下發(fā)生，稱自然時效，也可以在高于室溫的某一溫度范圍（如100～200℃）內發(fā)生，稱人工時效。

固熔爐爐門安裝在爐體下部，通過走輪擱置在支架上部的軌道上。爐門與爐體的密封是通過斜面機構來實現(xiàn)的，爐門的啟閉采用電動式。爐門開閉機構由電機、減速機、鏈條及鏈輪、鋼絲繩及繩輪等組成。加熱元件分2區(qū)布置，采用Cr20Ni80高電阻鎳鉻合金帶，制作成波紋狀，用高鋁質瓷螺釘固定在纖維爐襯上。熱循環(huán)風機及導流系統(tǒng)是通過安裝在爐體頂部的熱循環(huán)風機與爐膛內的耐熱鋼擋風板配合形成一個導風系統(tǒng)，作爐內熱空氣強迫循環(huán)之用，使爐內溫度均勻。固溶爐生產(chǎn)線管采用新的設計風冷感應加熱電源控制，節(jié)能、環(huán)保。

鋁合金固熔爐的能耗受許多方面因素的影響，但是節(jié)能的主要措施一般都離不開優(yōu)化設計、改進設備、回收余熱利用、加強檢測控制和生產(chǎn)管理等幾方面。節(jié)能需有科學的計量與對比測試方法。目前公認的測試方法是熱平衡測試。通過對熔鋁爐的熱工測定，了解熔鋁爐的熱工過程，分析、診斷加熱爐的“病情”，找出其“病因”，進行節(jié)能技術改造，使加熱爐的熱效率進一步提高，單耗下降，并獲得加熱爐運行經(jīng)濟技術性能指標的各項參數(shù)，分析加熱爐運行情況，及時調整加熱爐工況，使其達到運行到好狀態(tài)，從而找出節(jié)約能源的有效途徑和方向。固溶爐設備傳動全部采用變頻或液壓倍速控制。江蘇圓形固溶爐定制

固溶爐提升機構由卷揚機、裝料框、提升鉸鏈、滾動輪等組成。江蘇圓形固溶爐定制

加熱爐體主要由爐殼體、爐襯、爐門、爐門開閉機構及加熱元件組成。爐殼采用型鋼及鋼板焊接成形，結構牢固可靠，整體強度好，不易變形，外表平整光潔。爐襯為全纖維結構，采用耐火纖維疊壓成型，壓縮后容重～200kg/m3，爐襯厚度240mm，使用此種方法制作，氣密性好、具有牢固可靠、維修方便、使用壽命長、節(jié)能效果好、爐體重量輕、爐體外墻壁溫升小等優(yōu)點。爐門安裝在爐體下部，通過走輪擱置在支架上部的軌道上。爐門與爐體的密封是通過斜面機構來實現(xiàn)的，爐門的啟閉采用電動式。江蘇圓形固溶爐定制